Pengembangan Algoritma Penjadwalan Dan Maintenance Mesin (Studi Kasus Di PT. “X”)

PT “X” merupakan perusahaan yang bergerak di bidang wood adhesive. Penelitian dilakukan di adhesive plant yang menggunakan 10 mesin reaktor kimia untuk melakukanproses produksi. Mesin reaktor kimia ini memiliki kapasitas produksi yang berbeda-beda. Penelitian ini mengembangkan model algoritma penjadwalan produksi yang terintegrasi dengan perawatan mesin. Obyek penelitian untuk melakukan perawatan mesin adalah komponen kritis bagian gearbox reaktor kimia sebagai penggerak propeller. Pemilihan komponen kritis dilakukan melalui analisis pareto chart. Dari analisis pareto chart didapatkan komponen kritis dari tiap reaktor kimia adalah bearing. Interval waktu perawatan yang optimal ditentukan berdasarkan penghitungan C(tp) yang optimal. Interval perawatan yang optimal untukmasing-masing reaktor kimia dari nomer 1 sampai dengan 10 berturut-turut adalah 1870, 1200, 1132, 1899, 1901, 1610, 1586, 2600, 2071, dan 1932 (dalam satuan jam). Interval perawatan ini dialokasikan pada penjadwalan produksi. Penjadwalan produksi dilakukan dengan memberikan aturan urutan pengerjaan berdasarkan slack time. Aturan ini untuk dapat memberikan prioritas pada order produksi yang harus diproduksi terlebih dahulu sesuai dengan urutan prioritasnya. Penjadwalan produksi dengan mengintegrasikan perawatan mesin pada contoh numerik dapat melakukan efisiensi total tardiness cost sebesar 15,38% dan 9,4% jika ada penyisipan order produksi.