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Simultane dynamisch‐korrosive Prüfung; eine realitätsnahe Prüfmethode für Lfz‐Strukturbauteile
Author(s) -
Schneider J.,
Marold M.,
Plankl F.
Publication year - 1999
Publication title -
materialwissenschaft und werkstofftechnik
Language(s) - German
Resource type - Journals
SCImago Journal Rank - 0.285
H-Index - 38
eISSN - 1521-4052
pISSN - 0933-5137
DOI - 10.1002/(sici)1521-4052(199904)30:4<221::aid-mawe221>3.0.co;2-3
Subject(s) - chemistry , materials science , physics
Die Zellen ziviler und militärischer Luftfahrzeuge werden auch heute noch weitgehend aus Blechen aus hochfesten Aluminumlegierungen gefertigt, die auf die innere Struktur (Spanten, Stringer) aufgenietet werden. Diese Fügeverbindung ist erfahrungsgemäß sehr korrosionsanfällig, insbesondere wenn Bleche und Verbinder aus hochfesten Materialien hergestellt werden. Ein Beispiel hierfür sind Bleche aus der Aluminiumlegierung AA 2024 T351 (AlCuMg 2) verbunden mit Befestigern aus der Titanlegierung Ti 6Al 4V. Bei der üblichen Produktionsweise werden Bleche verwendet, die chromsäureanodisiert und mit einem 2‐K Epoxy Primer behandelt wurden. Erst beim Zusammenbau werden die Ansenkungen gebohrt, die Verbinder gesetzt und abschließend der Decklack aufgebracht. Dies bedeutet, dass die Ansenkungen normalerweise nicht beschichtet sind. An Luftfahrzeugen, die auf diese Weise gefertigt wurden, sind an den Blechen im Bereich der Ansenkungen wiederholt Korrosionsschäden mit interkristallinen Angriffsformen festgestellt worden. Die Ursache hierfür ist die dynamische Belastung der Zelle während des Betriebs des Luftfahrzeuges. Diese bewirkt im Bereich der Verbinderköpfe ein Reißen der Beschichtung; Feuchtigkeit, Schmutz und Salz dringen ein und führen in Folge an den nicht chromsäureanodisierten Ansenkungen zum Korrosionsangriff. Die im militärischen Bereich bisher eingesetzten Reparaturverfahren (Ausarbeiten der Korrosion und Aufbringen des Standardlackaufbaus bestehend aus chromathaltigem Washprimer, chromatfreiem 2K‐Epoxy Primer und 1K‐Acrylat Decklack) führten bezüglich der Schutzwirkung gegen Korrosion nicht zu einem befriedigenden Ergebnis. Aus diesem Grund wurden eine Reihe neuartiger Beschichtungen für den Ansenkungsbereich und die Verbinder erprobt. Um die realen dynamischen Belastungen im Betrieb des Luftfahrzeuges möglichst wirklichkeitsnah zu simulieren, kam als Testmethode hierfür eine simultane dynamisch‐korrosive Prüfung zum Einsatz.