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La formacion de porosidad por atrapamiento de aire en los procesos de fundicion por inyeccion a alta presion es un problema que en muchas ocasiones resulta muy dificil de evitar. Las especiales caracteristicas del flujo en la camara de inyeccion asi como la elevada velocidad del flujo de metal fundido a la entrada de la cavidad del molde pueden producir la ingestion de una elevada masa de aire, lo que daria lugar a altos niveles de formacion de burbujas. En piezas con exigencias de funcionamiento poco severas, la disminucion de la calidad por porosidad se ve compensada por las grandes ventajas de estos procesos (velocidades de produccion elevadas, excelente precision dimensional o buen acabado superficial de las piezas fabricadas). Cuando los requerimientos de funcionamiento son mayores, la reduccion a un limite admisible del nivel de porosidad es un objetivo esencial que requiere la utilizacion de tecnologia compleja y el conocimiento y control de los factores que determinan el nivel de porosidad de las piezas fabricadas. En procesos de fundicion por inyeccion a alta presion con camaras frias horizontales, el metal fundido es inyectado hacia un molde metalico desde una camara de inyeccion horizontal en la que el metal es empujado por un piston. La camara de inyeccion se llena parcialmente con un volumen de metal fundido (fraccion inicial de llenado), desplazandose a continuacion el piston a lo largo de la longitud de la camara (carrera del piston), que normalmente es fija. Para reducir los niveles de porosidad en las piezas fabricadas, el proceso de inyeccion se suele realizar en dos etapas. En la primera (etapa lenta) el piston empuja a una velocidad relativamente baja al metal fundido hasta que la camara de inyeccion este completamente llena, y en la segunda (etapa rapida) el piston empuja al metal a gran velocidad para llenar la cavidad del molde.

Estudio experimental de la formación de porosidad por atrapamiento de aire durante la etapa lenta de inyección en máquinas de fundición a alta presión