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Dissimilar Metal Welds (DMWs) union of two different metallic materials has many industrial applications, with emphasis for heat exchangers in nuclear power plants. Therefore, they must have enhanced corrosion and mechanical stress resistances, among other properties. The focus of this work is the analysis of the susceptibility to corrosion of the joint (made by TIG welding – Tungsten Inert Gas) of two different materials: Inconel 718 and AISI 316L stainless steel, without filler metal. Micrographic and ferroscopy analyses were performed for different heat input conditions and correlated with the electrochemical behavior of this joint in an environment containing chlorides. The metallographic and ferroscopy analyses did not reveal sigma phase formation during welding and showed high ferrite content in the region of the fusion zone near the HAZ (heat affected zone) of the 316L. The electrochemical corrosion tests showed that the samples in the different regions presented the following decreasing order of localized corrosion resistance: Sample with higher heat input (0.50 J / mm), at the interface ZF / Inconel > Sample with lower heat input (0.33 J / mm) at the interface ZF / Inconel > Sample with lower heat input, at interface ZF / 316L > Sample with higher heat input at interface ZF / 316L > 316L . Finally, the different heat inputs did not cause a significant decrease in the corrosion resistance in the different regions of the weld in relation to 316L. Key-words: Autogenous TIG; Corrosion; Dissimilar; Heat input; Polarization curve. 1. Introdução A união de juntas dissimilares tem diversas aplicações industriais devido à necessidade da combinação de diferentes propriedades dos materiais e de otimizar, além da sua vida útil, os custos de produção e segurança do equipamento. A união da liga de Inconel 718 com o aço AISI 316L é muito encontrada nos trocadores de calor do tipo casco e tubos das indústrias nucleares, onde a circulação de dois fluidos de características químicas e físicas diferentes determinam os tipos de materiais que apresentam melhor desempenho em longo prazo. Os tubos, geralmente em aço inox, são posicionados nas perfurações da placa, conhecida como espelho, e por mandrilhamento são expandidos para melhor acoplamento no espelho. Entretanto, esse tipo de processo não impede a ocorrência de corrosão por frestas nas interfaces entre os tubos e o espelho, além de permitir maior Resistência à Corrosão de Juntas Dissimilares dos Aços AISI 316L e da Liga Inconel 718 Silva et al. Soldagem & Inspeção. 2019;24:e2422 2/11 vibração do conjunto. A soldagem destes tubos ao espelho, após sua expansão por mandrilhamento é o processo utilizado para erradicar estes inconvenientes. O comportamento corrosivo destas junções é uma preocupação significante, uma vez que o método de processamento e o ambiente de serviço podem melhorar ou piorar a resistência à corrosão destes materiais. Dentre os aços inoxidáveis austeníticos, aços com as melhores propriedades de resistência à corrosão entre as famílias de aços inoxidáveis, o uso do aço inox 316L é justificado por sua apreciável resistência à corrosão em diferentes meios. Sua resistência à corrosão deve-se também ao fato de contar com molibdênio em sua composição, que combinado ao cromo estabiliza o filme passivo na presença de cloretos aumentando a resistência à corrosão intergranular e corrosão por pites [1]. Os fornecedores de aços inoxidáveis fizeram várias tentativas de avaliar o efeito da composição os quais podem ser complexos e interativos. A resistência equivalente por pites (PREN) foi desenvolvido baseando-se na composição e descrito pelo parâmetro composicional; %Cr + 3.3(%Mo) + 16(%N) [2]. Além disso, o seu baixo teor de carbono faz com que seja minimizada a precipitação de carbonetos de cromo nos contornos que provoca o surgimento de uma fina região, junta aos contornos, empobrecida em cromo, fazendo os contornos se comportarem anodicamente em relação aos carbonetos, sendo, menos resistentes à corrosão [3]. A união dissimilar é comum neste tipo de aplicação e sua justificativa está no desempenho necessário para a aplicação como vibrações, resistência à corrosão, condutividade térmica e outras propriedades mecânicas. Além de tudo, na série galvânica o inconel e o aço inoxidável encontram-se próximos um do outro e, selecionar materiais nesta condição, é um dos meios para que a corrosão galvânica seja evitada [4]. A escolha do par de materiais dissimilares esta relacionada às propriedades mecânicas e de corrosão requeridas para o meio aplicado. A produção de uma região dissimilar compatível mecanicamente, com menores descontinuidades e boa soldabilidade são essenciais para esta escolha. No caso de trocadores de calor de usinas nucleares o inconel e o aço inoxidável atendem a estes preceitos, além de apresentar excelente custo benefício. A união de materiais de forma autógena leva à formação de uma região de propriedades de resistências à corrosão previsíveis, porém não garantidas. Os testes eletroquímicos ganham sua importância também nos estudos da resistência à corrosão em meios cloretos deste tipo de união. Quando uma solda dissimilar está em um ambiente onde o líquido pode ser um eletrólito, o metal de solda deve ser catódico (mais resistente à corrosão do que) em relação a ambos os metais de base. Se a solda é anódica (menos resistente à corrosão), pode sofrer corrosão galvânica acelerada [5]. Logo, o ideal é que a zona fundida assim como as regiões ZF/aço e ZF/inconel apresentem resistências similares ao do Inconel. Foram encontrados na literatura alguns trabalhos sobre a soldagem entre os aços Inconel e os inoxidáveis [4-8], no entanto não há estudos de resistência à corrosão através de ensaios de polarização cíclica combinando a junção especificamente do Inconel 718 com o aço 316L de forma autógena pelo processo TIG. Alguns estudos foram feitos com a mesma união e processo ou com união e processos similares, mas nenhum destes autores fizeram a utilização do levantamento dessas curvas para caracterizar a resistência à corrosão nesta junção. Dokme et al. [6] fizeram a caracterização da microestrutura e das propriedades mecânicas de amostras de inconel 625 soldadas ao aço 316L pelo processo TIG com corrente pulsada a e corrente contínua variando também os metais de adição. Cortés et al. [7] realizaram ensaios mecânicos como testes de impacto e dureza em chapas de Inconel 718 soldadas pelo processo TIG com a utilização de metal de adição e submetidas a recozimento após a soldagem. Demarque et al. [8] realizaram estudos em amostras com a mesma composição avaliando a microestrutura obtida e utilizando modelamento estatístico para estimar as características metalúrgicas da zona fundida produzida por um processo autógeno. Rankumar [9,10] fez estudos em junções dos mesmos metais base de nosso estudo, porém utilizando processos distintos e ainda metais de adição, visando obter as propriedades metalúrgicas, mecânicas e de corrosão da união. Apesar de ter feito também um estudo de corrosão nesta junção, o estudo foi feito através de perda de massa. Levando-se em conta estes fatores o objetivo deste trabalho é avaliar o efeito da energia do aporte térmico na resistência à corrosão da solda entre os aços 316L e Inconel 718. 2. Materiais e Métodos A preparação das amostras para a caracterização eletroquímica da junta teve início com a soldagem de três chapas de Inconel 718 a três chapas de aço AISI 316L, todas com de dimensões de 20 mm de largura, 5 mm de espessura e aproximadamente 120 mm de comprimento. O Inconel 718 e o aço AISI 316L foram fornecidos pela empresa Novalloy e pela ArcelorMittal, respectivamente. A Tabela 1 traz a composição química dos materiais conforme relatório de qualidade do fabricante. Tabela 1. Composição química do AISI 316L e Inconel 718. Composição química dos metais de base (%) Elemento C Mn Si P S Cr Ni Mo 316L 0,0210 1,33 0,420 0,0340 0,00100 17,1 10,0 2,03 Inconel 718 0,0210 0,0200 0,0300 <0,00500 0,00100 18,0 52,4 2,95 Elemento Al B Cu N2 (PPM) Co Nb+Ta Ti PREN 316L 0,00360 0,00150 0,101 324 23,8 Inconel 718 0,440 0,0100 0,05 5,02 0,98 27,7 Resistência à Corrosão de Juntas Dissimilares dos Aços AISI 316L e da Liga Inconel 718 Silva et al. Soldagem & Inspeção. 2019;24:e2422 3/11 A soldagem pelo processo TIG foi realizada de forma autógena com três passes de solda. O eletrodo de tungstênio utilizado no processo foi um eletrodo do tipo WT20 com ângulo de afiação de 45°, mantido a uma distância de 1,5 mm da junção. O gás argônio foi utilizado (100%) consumido sob uma vazão de 16 L/min. A velocidade de soldagem foi de 4,3 mm/s. As amostras foram unidas inicialmente por ponteamento com eletrodo revestido e em seguida foram fixados ao longo da junção três termopares tipo “k” para monitoramento das temperaturas de interpasse durante a execução do processo. Os valores de temperatura foram registrados através da conexão destes termopares a um sistema de aquisição de dados da HBM, modelo Spider 8. O software Catman 4.5 foi utilizado para o levantamento das curvas de ciclo térmico. Uma certa variação na energia de soldagem foi imposta dentre as amostras durante sua junção para que a fusão experimentasse diferentes aportes térmico através de variações na corrente imposta e com imposição também de diferentes temperaturas de interpasse. Na tentativa de manter as temperaturas de interpasse dentro de uma faixa em que não houvesse transformação de fases ou formação de precipitados, a utilização de uma temperatura de interpasse maior de diante a um input de energia menor, e vice-versa, teve como objetivo equilibrar os resultados microestruturais, obter uma ZTA com diluição e propriedades mecânicas potencializadas e ainda assim contar com uma combinação otimizada de parâmetros de soldagem para esta união. Os valores de tensão foram ajustados a 15 V mas sofreram variação na soldagem sendo registrados os valores obtidos da máquina. A eficiência do proces